ENLYZE

0 → 800+ Nutzer · siebenstelliger ARR

Von null aufgebaut

Ich habe die Produkte von null an mit aufgebaut. Am Ende nutzten sie über 800 Menschen, der Jahresumsatz war siebenstellig.

UX als Kaufgrund

Kunden sahen UI und UX als Unterschied zum Wettbewerb. Bei mehreren gaben sie den Ausschlag für den Kauf.

Wochen → Tage

Daten-Onboarding

Bis eine neu angeschlossene Maschine brauchbare Daten lieferte, dauerte es Wochen. Mit meinem Workflow zur Datenkontextualisierung sind es wenige Tage.

Kein Messwert ohne Kontext

Ein Messwert allein sagt nichts. Erst Auftrag, Produkt und Schicht machen ihn brauchbar. Deshalb habe ich Prozessdaten und Buchungen in einer Ansicht zusammengebracht.

Objekte vor Screens

Ich habe die Fertigung als Objektmodell beschrieben: Maschine, Auftrag, Lauf, Stillstand, Grund, Bediener, Schicht. Darauf bauen Produkt, Design und Entwicklung auf.

0 Min. Handeingabe · Erst-Andruck 70 → 78 %

Automatische Stillstandserfassung

Bei einem Hersteller flexibler Verpackungen trägt niemand mehr Stillstände von Hand ein. Ausgewertet wird täglich statt einmal im Monat.

Entscheiden, was nicht gebaut wird

In den Werken fehlten brauchbare Daten. Deshalb haben wir statt generischer Dashboards ENLYZE Edge gebaut. Störungen der Datenverbindung beheben die Werke seitdem selbst, das entlastet den Support.

ENLYZE Edge

Ich habe Konzept und Umsetzung von ENLYZE Edge mitverantwortet.

Teil des Frontends selbst geschrieben

Ich habe einen Teil des Frontends für die Oberfläche selbst geschrieben.

Prozessdatenanalyse

Wir haben sie zuerst für uns selbst gebaut und dann an Kunden gegeben. Den Bedarf haben wir am eigenen Aufwand gesehen, nicht an einer Marktannahme.

Produktionsübersicht

Ich habe mit der Entwicklung einen Entscheidungsbaum aufgestellt, bevor es einen Screen gab. Er legt fest, welche Anlage in der Übersicht zuerst auffällt.

Drill-down bis zum Grund

Die OEE ist nur eine Zahl. Sie teilt sich in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. In meinem Design führt ein Drill-down von jedem Teil bis zu seinen Gründen.

Für das Meeting gestaltet

Reports sind für Entscheidungen da, nicht für die Ablage. Ich habe sie für die Wochen- und Monatsmeetings der Werke gestaltet.

Vom besten Lauf lernen

Das beste Wissen eines Werks steckt in seinem eigenen besten Lauf. Mit dem Golden Run habe ich diesen Lauf zur Best Practice für alle weiteren gemacht.

Reale Daten statt Theorie

Nur reale Daten sollten die Grundlage der Fertigung sein, keine theoretische Dokumentation. Im digitalen Einstelldatenblatt kommen die Einstellwerte deshalb aus der eigenen Fertigungshistorie.

Dort, wo gearbeitet wird

Vorgaben helfen nur dort, wo gearbeitet wird. Ich habe den Co-Pilot für das Maschinen-Terminal gestaltet. Der Bediener sieht sofort, welcher Parameter abweicht.

Nachweis ohne Mehrarbeit

Dokumentation sollte ein Nebenprodukt der Arbeit sein, keine zusätzliche Aufgabe. Ich habe das Chargenprotokoll so gestaltet, dass es nach jedem Auftrag von selbst aus den Maschinendaten entsteht.

Designsystem

Ich habe das Designsystem in Figma aufgebaut und für das ganze Unternehmen weiterentwickelt.

Stimme des Kunden

Im Team habe ich die Sicht der Nutzer vertreten. Dafür habe ich Interviews mit Zahlen aus der Product Analytics verbunden.

Research vor Ort

Ich habe Research direkt in den Werken gemacht, vom Maschinenbediener bis zur Geschäftsführung.

Produkt-Trio

Produktentscheidungen habe ich im Trio mit CTO und CPO getroffen, eng mit Sales und Customer Success.

Übergabe an die Entwicklung

Ich habe den Designprozess und die Übergabe an die Entwicklung neu geordnet. Produkt, Design und Entwicklung arbeiteten danach besser zusammen.

Designer eingestellt

Ich habe einen Designer eingestellt und eingearbeitet.

Designprinzipien

Ich habe fünf Designprinzipien für ENLYZE geschrieben und im Team verankert.